Når vi køber en ekstruder, skal vi først grundigt analysere vores faktiske behov. Samtidig er en omfattende forståelse af leverandøren og de ekstrudere, de tilbyder, også afgørende. Typisk, før de beslutter sig for at købe en ny ekstruder, har virksomheder allerede en generel forståelse af, om de har brug for en dobbelt-skrue eller enkelt-skrue ekstruder, og hvilke materialer de skal producere. Dernæst, baseret på produktets specifikationer, med henvisning til overensstemmelsen mellem "skruediameter og produktdimensioner", kan skruediameteren først vælges. Til sidst bestemmes ekstruderens specifikke specifikationer og model yderligere baseret på skruediameteren.
Efter at have bestemt ekstruderens type og specifikationer bliver det et kritisk spørgsmål at vælge en passende udstyrsproducent. Der er mange indenlandske ekstrudervirksomheder med lang historie, stærke kapaciteter og rig praktisk erfaring; deres produktkvalitet og-eftersalgsservice er værd at overveje.
Dernæst vil vi diskutere skruehastigheden. Skruehastighed er en kernefaktor, der påvirker ekstruderens kapacitet. Det bestemmer ikke kun ekstruderingshastigheden og mængden af materialet, men har også en dyb indvirkning på plastificeringseffekten. Tidligere var den vigtigste metode til at øge ekstruderens output at øge skruediameteren. Men blot at øge skruediameteren, mens man øger mængden af ekstruderet materiale pr. tidsenhed, garanterer ikke gode plastificeringseffekter. Dette skyldes, at skruen, udover at ekstrudere materialet, også skal komprimere, omrøre og klippe plastikken. Med en konstant skruehastighed har en skrue med større diameter og en større skruekanal ofte mindre effektiv omrøring og forskydning af materialet sammenlignet med en skrue med mindre diameter.
Derfor har moderne ekstrudere en tendens til at øge kapaciteten ved at øge skruehastigheden. Traditionelle ekstruderskruehastigheder er typisk 60 til 90 rpm, mens moderne teknologi har øget dem til 100 til 120 rpm eller endnu højere. En forøgelse af skruehastigheden vil naturligvis øge drejningsmomentet på skruen tilsvarende, men ved at forbedre skruematerialer, optimere produktionsprocesser og rationelt designe skruestrukturen, kan drejningsmomentet effektivt reduceres og skruens belastnings-bæreevne forbedres.
Desuden kan skruestrukturens indvirkning på ekstruderkapaciteten ikke ignoreres. En vel-designet skrue kan opnå fremragende plastificeringseffekter ved høje hastigheder og derved øge kapaciteten. I mellemtiden er forbedringer af tøndestrukturen også afgørende, primært indebærer præcis temperaturstyring i fødesektionen og det optimale design af foderskakten for at sikre glat materialeindtrængning i skruen og korrekt plastificering.
Korrekt kontrol af vandkappens temperatur er afgørende for stabil ekstruderdrift og effektiv ekstrudering. Hvis vandkappetemperaturen er for høj, vil råmaterialet blødgøres for tidligt, endda smelte på partikeloverfladen, hvilket reducerer friktionen mellem materialet og tøndevæggen, hvilket påvirker ekstruderingskraften og outputtet. Omvendt øger for lave temperaturer skruens rotationsmodstand, hvilket potentielt overstiger motorens kapacitet, hvilket forårsager startvanskeligheder eller ustabil hastighed. Avancerede sensorer og kontrolteknologi giver mulighed for overvågning i realtid og præcis kontrol af ekstruderens vandkappe, hvilket sikrer, at dens temperatur forbliver inden for det optimale procesparameterområde.
Valget af hastighedsreduceren er også kritisk i ekstruderdesign. Fremstillingsomkostningerne for en hastighedsreduktion er direkte proportional med dens størrelse og vægt, da større hastighedsreducere kræver mere materiale og større lejer. Ydermere kræver høj-- og højeffektivitetsekstrudere højere motoreffekt og større rammestørrelseshastighedsreducere sammenlignet med konventionelle ekstrudere. Men høje skruehastigheder betyder lave reduktionsforhold, hvilket fører til en stigning i gearmodulet, hvilket øger reduktionens belastnings-bæreevne. Derfor, selvom vægten af reduktionsanordningen i en høj-høj-højeffektiv ekstruder kan stige, er dens fremstillingsomkostninger pr. outputenhed stadig lavere end for en konventionel ekstruder.
